RC-Vintage

Superbe master Olivier
Je rêverai d’en fabriquer des identiques
Oui tu as raison pour les trous , mais je souhaitais les éviter car ce n’est pas très pratique dans le plâtre, mais je pense ne pas avoir le choix pour les prochains masters
Je vais chercher des petites tiges en métal pour les insérer dans le platre

:salut: à tous,

Waouh le master industriel!!!! Superbe trouvaille Tonton. :top: :top:
Je pense que tous les masters des carrosseries de nos petits bolides étaient en fonte d'aluminium usinée ou en résine polyuréthane.
Les masters Kyosho étaient également métalliques.
Ce doit être encore le cas je pense.
En général ils sont creux avec des canaux d'écoulement et d'aspiration de l'air pour les détails et fermés pas une plaque percée à différents endroits.
Mais bon la fabrication de masters de ce genre est la spécialité de modélistes dans les boites spécialisées dans le thermoformage.

Le problème du plâtre c'est que c'est fragile et quand faut le percer même de mini trous.... Je crois que Crocky faisait des fraises à partie de cordes à piano si je me rappelle bien.

Voici le lien sur Time Tunel pour le thermoformage de carrosserie de Kyoho Tomahawk avec un master qui a permis une centaine de tirage d'après sont créateur : http://www.time-tunnel.jp/01/tomabody-08.html

Mais bon, je suis quand même admiratif devant tes résultats François :priere: :priere:

@+ David

Yep je perçait les masters en plâtre avec des broches de chirurgie, elles percent des os du coup ça passait aussi pour le plâtre. J'ai arrêter quand je suis passé au plâtre de dentisterie car il était vraiment trop dur.

Pour augmenter le vide, pas le choix, c'est cuve et pompe à vide, pour la cuve il y a pleins d option possible, chez moi ce sont des anciens extincteurs de 60l , mais tu peux faire ça aussi avec des anciennes bouteilles de gaz etc...
Si cela supporte la pression, ça supporte la dépression

Les pompe à vide ils faut regarder chez les techniciens de maintenance des climatiseurs

Point sur la création d'un master


Cas n°1 avec une carrosserie neuve non découpée
Utilisation de plâtre à modeler ou du plâtre fin ou autre (plâtre dentaire plus résistant etc.... ) n'hésitez pas à rajouter vos commentaires
Exemple sur un aileron Pirate 1/8
- 1ere étape :bloquer le modèle dans un bac avec du sable ici du sable à maçonner dans une caisse à bouteilles de vins :top:




le principe est d'éviter la déformation du modèle lors du coulage du plâtre.

2ème étape: préparer le mélange avec le plâtre

plus il y a d'eau, plus le mélange sera liquide et donc meilleur seront les détails :al: mais le séchage sera plus long et le plâtre moins résistant

donc j'ai choisi de faire un mélange moins fluide pour obtenir plus de résistance

3ème étape: faire couler le plâtre dans le modèle


4ème étape: chasser les bulles d'air emprisonnées en tapant tout autour de la boite. :al: opération obligatoire si on veut pas avoir des petits trous sur le dessus ou des problèmes de rétractation du plâtre lors du séchage et donc des déformations du master

5ème étape: laisser sécher


Attendre 24h pour démouler le master, un jet d'air comprimer peut grandement faciliter le décoffrage

Cas n°2 avec une carrosserie abimée et découpée , le but étant ici de recréer la carrosserie avec ses lignes d'origine (sans les trous et les découpes souvent horribles)
1ère étape
- colmater les endroits avec du ruban adhésif 'scotch américain) qui va me permettre d'avoir des boursouflures en plâtre, ensuite je retravaillerai le plâtre pour recréer les morceaux manquants


- refaire les contours de la carrosserie en collant (pistolet à colle chaude) des éléments de plastique plus ou moins souples. C'est de la récup d'emballage ou de plaques de précédents thermoformages. Dans ce cas je réchauffe le morceau au décapeur thermique et je l'applique sur la carrosserie pour avoir la forme. Le morceau est ensuite collé au pistolet à colle.


les étapes 2,3,4,5 sont identiques à celles précédemment décrites

Voici la carrosserie fraichement sortie du bac à sables et dénudée de ses protections


les boursouflures sont bien présentes



6ème étape : commencer à dégrossir les boursouflures



les outils utilisés sont lames de cutter et spatules de carrossier

7ème étape :retirer la carrosserie d'origine



8ème étape : la plus longue et la plus ardue car il faute il faut déligner les boursouflures pour retrouver à peu près les lignes d'origine.
Généralement je dégrossis un maximum quand le plâtre est encore frais et je ponce quand le plâtre est sec (le délais peut être long :1 à 2 mois ) en effet il ne faut pas poncer quand le plâtre est encore humide :ttt: c'est catastrophique :lol:

j'ai essayé d'être court et concis, je rajouterai des photos au fur et à mesure que les travaux avances sur les carro mais également sur ma thermoformeuse nouveau design.
N'hésitez pas à rajouter vos commentaires et astuces :salut:

salut pour les ailerons les master en plâtre reste une solution qui n'est pas top ça casse bcp
j'avais tester plusieurs solution pour remédier à ça
1: mettre du plâtre dans le lexan et thermoformer sur le lexan : ça passe mais on est un poils plus grand
2: faire des master en polyuréthane : bcp d'essais avant de trouver le bon agent de démoulage , par contre c'est durable , à la fin je ne faisait plus que mes masters en polyuréthane , c'est cher mais durable ( ma gordini était en polyuréthane et elle a été tirée en pas mal d'exemplaire et le master est tjs nickel )
https://www.sf-composites.com/ProductCa ... e-en-0-75l


Tout cela me rappel ma grande aventure dans le thermoformage , c'est vraiment dommage que mon post a perdu toutes ses photos et que il a été bien endommager lors de la perte du serveur. Une bonne claque quand même en regardant les dates j’avais commencer en 2009

et relisant un peu j'avais oublier que j'avais tester les master en polyester , c’était vraiment top indestructible fin et creux parfait pour les petits trous d'aspiration , le tuto que sebdeco m avais fait est tjs dispo sur le post , le vrais gros problème c'était l odeur ! je m’étais fait déglingué par ma femme , du coup je n'avais pas poursuivit cette idée

merci Crocky pour ces éclaircissements :priere:
:top:

aujourd'hui je me suis lancé dans la préfabrication d'une carrosserie de Poker de Robbe (Flying Point ). C'est un TT 1/8 ème et évidemment la carrosserie avait été découpée dans tous les sens
Voilà à quoi ça ressemble :


Alors dans le même principe que la carrosserie du TEMPO j'ai refait des contours avant de créer un master en plâtre.
Après avoir déligné les contours et refait les formes, j'ai poncé le plâtre (sec)

Voici le résultat après thermoformage:




les parties refaites sur le master ne se voient quasiment pas : Augmentation de la hauteur de la carrosserie, passage du support l'aileron, passage de la culasse moteur au niveau du toit et passage du bouchon du réservoir .






Je vais pouvoir finir mon TT, en attendant le séchage du master du Tempo
:salut:

:salut: François,

Magnifique résultat :top: :top: :top:
Après peinture ce sera nickel :priere: :priere:

@+ David

merci David :top:
Je suis un peu embêté pour les autocollants que je n'ai pas, mais également l'aileron
Sinon j'en ai profité pour faire un master d'une carro de Yankee

:salut:

Et la suite ???? :bizarre: