Impression 3D et CNC, les affaires de SilverTriple

[silvertriple]

Le palpeur que j'utilise trouvé sur aliexpress existe en 6mm et 4mm ( https://fr.aliexpress.com/item/1005007102941541.html ). il te faut juste la broche adaptée ou un adaptateur permettant d'utiliser ta broche (les adaptateurs existent pour passer d'une taille de collet à un autre)...

[Cactuszebest]

Merci

[silvertriple]

J'adore la Carvera Air, et encore bien plus depuis que je peux utiliser un palpeur facilement...

Sur le Zerda 2GT, j'ai remplacé le cross member en aluminium par une pièce imprimée 3D... Cela fonctionne, mais j'aurai préféré utiliser une pièce aluminium, et comme je m'étais donné un contrat de ne pas avoir de pièce originale dans la construction... Il est temps de retravailler ce problème...
Je suis parti d'une tige aluminium de 100 mm et de diamètre 6mm comme point de départ. J'ai commencé par identifier le centre de la face pour la percer de manière à positionner la pointe du tail stock : une pièce imprimée et la mini perceuse ont fait l'affaire...


Ensuite on passe au travail sur le 4eme axe. J'ai positionné l'origine de manière à éviter tout problème avec le chuck et aussi pour pouvoir faire deux CT-58 dans mon stock...


Une fois cela fait, j'ai percé un trou au milieu de la pièce pour permettre le palpage du centre... Cela a été fait avec un travail défini en 3 axes alors que le 4eme axe était toujours présent. Je n'ai juste pas touché à l'origine du travail pour lancer celui-ci.



Ensuite, j'ai positionné la pièce pour faire les découpes, avec un palpage du trou pour définir l'origine du travail.



Ensuite, dernière opération : percer les trous, et ajouter le filetage sur les cotés. Palpage, perçage et filetage, répétés 4 fois...



Cela m'a pris bien plus de temps que d'imprimer un STL, en particulier l'opération sur le 4eme axe, mais à la fin, c'est cool de pouvoir refaire ces pièces... Et oui, cela aurait été probablement bien plus rapide avec un tour, mais je n'ai pas de tour, et maintenant, je commence à penser qu'il m'en faudrait un :-)

[silvertriple]

La modification d'une pièce existante pour y ajouter un simple trou apparait super facile avec la Carvera Air et le palpeur 3 axes...
Comme d'habitude, ce la commence par définir le point d'origine du travail (ici le milieu de la face interne avant du chemin de courroie) en combinant des séquence de palpage. Ensuite, il reste juste à trouer au bon endroit.


Jusqu'ici, j'aurai utilisé un guide pour localiser le trou et une perceuse... Ici c'est bien plus précis, et cela ouvre un grand nombre de possibilités pour modifier des pièces existantes...

[silvertriple]

J'ai un échantillon de TPU à tester sur la Carvera Air... Un cas d'usage parfait pour cela est un Bumper plat pour mon project 44B en cours...


J'ai fait une opération de contour pour commencer afin de vérifier les réglages... et j'ai ensuite coupé le bumper...


Le résultat n'est pas aussi propre que ce que j'espérais pour une raison toute simple : le matériel est flexible et tend à monter pendant la découpe, ce qui rend le fini parfait difficile. Cela pourrait être amélioré avec une plaque rigide au dessus pour maintenir le TPU en place...

[juleo68]

Salut Marc

Tu devrais profiter des perçages de la pièce pour y mettre 2 vis...là, ta pièce ne vibrera plus
Il faut simplement générer un "stop" après l'OP de perçage.
@+

[tontonOlive]

Bonjour Marc,
Le double face fonctionne bien sur les matériaux souples

[silvertriple]

Essai du matin avec la Carvera Air : des filets externes...



Et ça fonctionne... Un peu d'affinage sur le diamètre (2.98 au lieu de 3 pour du M3) et c'est encore mieux...

[silvertriple]

Le Mugen Mercury 4Xi a été un cauchemar à mesurer, ce qui a entraîné des divergences dans les dimensions. Il est trop long à mesurer, et il n'y a aucune pièce permettant de dériver correctement les mesures pour les demi-châssis. La numérisation 3D ne fonctionne pas bien avec les pièces noires.

J'ai décidé de prendre une autre voie. La sonde 3 axes installée sur la Carvera Air grâce au community firmware/controller pourrait être très utile ici.


Donc, l'approche est la suivante :
- Le châssis est fixé sur la table CNC


- J'ai décidé que mon axe de référence serait le centre des cages de différentiel
- J'ai sondé celui de l'arrière en utilisant la fonction de perçage de la sonde et j'ai défini mon origine de travail à partir de cela
- J'ai sondé celui de l'avant en utilisant la fonction de perçage de la sonde et, en utilisant des maths simples et la trigonométrie, j'ai trouvé l'angle de l'axe entre les deux trous.
- J'ai réglé la rotation du système de coordonnées de travail sur cet angle : X se déplace maintenant le long de l'axe défini et Y perpendiculairement à cet axe
- Ensuite, je peux sonder n'importe quel trou/loge avec la géométrie définie / bossage/bloc avec la géométrie définie pour trouver le centre de chacun d'eux : il me suffit de noter les coordonnées affichées lorsque la sonde est ramenée au centre de l'élément sondé
- Pour les bords, cela semble plus compliqué car les données doivent être notées en coordonnées absolues (comme fourni par l'interface de la sonde), ce qui signifie que je devrai les convertir dans le système de coordonnées de travail tourné.

En résumé, c'est du travail, mais c'est vraiment prometteur... (et oui, j'ai dû utiliser les fonctions sinus, cosinus, tangente et arctangente, que je n'avais pas utilisées depuis la fin de mes études d'ingénieur :-) )

[Jef43]

J’adorai la géométrie mais c’est vrai qu’on ne les utilises plus vraiment dans la vie courante toutes ces fonctions ! Quel boulot encore une fois en tout cas, bravo !